Allgemeines:

  • Die Messungen werden unabhängig von den vor Ort herrschenden Lichtverhältnissen durchgeführt und sind auch bei komplexen Anlagen oder schwer zugänglichen Bereichen wirtschaftlich durchführbar.
  • Während der Bestandsaufnahme vor Ort werden Störungen des Produktionsablaufes auf ein Minimum reduziert.
  • Eine große Stärke des Laserscannings liegt in der großen Anzahl von Punkten, die in einer hohen Punktdichte auf der Oberfläche eines Objektes bestimmt werden können.
 


Targeting: Aufbau des Bezugssystems:

  • Die Scanpunkte der Punktewolke beziehen sich auf einen Koordinatenursprung im Scanner, welches mit einem realen Bezugssystem referenziert werden kann. Um die einzelnen Scans aus unterschiedlichen Positionen später lagerichtig zueinander positionieren zu können, wird vor Ort ein Bezugssystem aufgebaut.
  • Dies erfolgt mittels in der Scanumgebung angebrachten Messmarken, sogenannten Targetpoints (z.B. „Checkerboards“ und Referenzkugeln). Es existiert somit ein reproduzierbares Messraster.



Referenzierung und Vermessung:

  • Um die Daten für eine Anlagenaufstellung zu nutzen, wird in der Regel der Hallen- oder Werksnullpunkt als Referenzkoordinatensystem verwendet.
  • Zum Erzielen einer hohen Genauigkeit können eine sinnvolle Anzahl von angebrachten Messmarken zusätzlich tachymetrisch vermessen werden.
  • Wenn die CAD Planungsdaten ebenfalls im Hallen- oder Werkskoordinatensystem vorliegen wird somit sichergestellt, dass die Scandaten mit den vorhandenen CAD-Daten übereinstimmen.

         



Laserscanning:

  • Mit dem 3D Laserscanner werden nach dem Phasenlaufzeitverfahren die Objekte aufgenommen. Je nach Bedarf erfolgt dies in mehreren Einzelscans. Die Anzahl hängt von den örtlichen Gegebenheiten sowie dem späteren gewünschten Detaillierungsgrad ab.


  • Mit dem Lasertracker oder dem Messarm werden relevante Punkte exakt taktil erfasst. Durch den Einsatz des Lasertrackers kann das zeitintensive Versetzen und Neuausrichten von Messarmen (die sogenannten „Bocksprünge“) bei größeren Arbeitsumgebungen  entfallen.
  • Als Ergebnis erhält man Millionen von 3D Messpunkten in einer Punktewolke, die schon unmittelbar nach Scanaufnahme für eine vor-Ort-Analyse genutzt werden kann, ohne weitere Aufbereitung.
  • Messungen innerhalb der Scans sind dabei ebenso möglich, wie Ebenenüberprüfung, z.B.  von Maschinengestellen, Decken und Fundamente, bis hin zum Import von vorhandenen 3D Modellen zur Kollisionsüberprüfung.


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